Zukünfte – Die Industriearbeit 4.0

Ansichtssache Nr. 13 von Arno Rolf

Der Kalifornier Mark Weiser wollte bereits in den späten achtziger Jahren den Computer verschwinden lassen. Seine Idee: Rechnerintelligenz sollte in alle Alltagsgegenstände eingebettet werden. Die Informationstechnik wäre der menschlichen Sichtbarkeit entzogen und die menschliche Eingabe weitgehend überflüssig.

Diese Idee wird heute umgesetzt. Sie findet sich in Metaphern wieder wie Internet der Dinge, Industrie 4.0 und Smart Factory sowie cyber-physische Systeme. Ein neues informationstechnisches Großprojekt ist ausgerufen.

Der Fokus war bis bislang, Menschen über PC und Smartphone untereinander und mit Organisationen über das Internet zu vernetzen. Das Internet der Dinge will die Dinge der realen Welt einbeziehen, ihnen eine digitale Repräsentation geben und sie über das Internet vernetzen. „Intelligent gemachte“ Objekte sollen selbstständig über Sensoren und Aktoren ihr Umfeld erkunden und messen, Anfragen generieren, Informationen austauschen, Daten senden und empfangen. Rechner sind dann unsichtbar und allgegenwärtig. Objekte reagieren autonom auf ihr Umfeld. Dinge, Geräte, Maschinen, Sensoren werden zu „Akteuren“. Ein hochkomplexes System entsteht, das sich selbst steuern und kontrollieren soll.

Dieser Grundgedanke wird mit der Industrie 4.0 auf die Fabrik übertragen. Mit der Smart Factory machen sich deutsche Unternehmen große Hoffnungen, die Niederlage, die ihnen die Silicon Valley-Akteure Google & Co. mit ihren sensationellen Alltagsprodukten zugefügt haben, und wo die Felle des Bären offensichtlich verteilt sind, jetzt im Industriebereich kompensieren zu können. Schließlich stehen die globalen Exporterfolge des deutschen Maschinenbaus auf dem Spiel.

Auf der Grundlage des Internets der Dinge werden alle Fabrikkomponenten und entstehenden Produkte über eine eigene IP-Adresse digital vernetzt und ansprechbar. Alle Gegenstände, Materialien, Maschinen und Umgebungen der Fabrikwelt, tauschen Informationen aus und bieten ihre Dienste anderen physischen Objekten an. Die Cyberwelt des Internets ist mit der physischen Fabrikwelt verknüpft, deshalb cyber-physische Produktionssysteme (CPPS). Das Produkt steuert seine Herstellung selbst. Die Produkte sind jederzeit identifizierbar und lokalisierbar. Sie enthalten ihre Historie genauso wie den aktuellen Zustand und alternative Option zum Zielzustand, so die Vorstellungen der „Geburtshelfer“ und Namensgeber Kagermann, Wahlster und Helbig in einer Studie für das Bundesforschungsministerium.

Das zu fertigende Produkt teilt beispielsweise mit, dass es nicht mehr als ein Kilo wiegen darf und einen blauen Anstrich benötigt; der Roboter, dass er in der nächsten Stunde ausgelastet ist, die Fräsmaschine, dass sie altersschwach ist, die Akkus ihren Ladezustand und alle Maschinen ihre Energieverbräuche. Die Daten fließen zusammen, werden ausgewertet und zu neuen Steuerungsbefehlen verarbeitet, so die Vision.

Der Anspruch ist gigantisch. Beim Lesen der Studie, fragt man sich manchmal, ob nicht der Science-Fiction-Gaul mit den Wissenschaftlern durchgangen ist: Alle autonom agierenden, wissensbasierten, sensorgestützten und räumlich verteilten Produktionsmaschinen, Hunderte von Robotern, Förder- und Lagersysteme und auch die Betriebsmittel sollen Teil dieses Vernetzungsimperiums werden. Zugleich verspricht man sich, aus den anfallenden Daten neue Dienstleistungen und Geschäftsmodelle generieren zu können. Aus dem Internet der Dinge könnte dann auch ein Internet der Dienste werden.

Zur Vision der Smart Factory  gehören des Weiteren „intelligente“ Roboter und Assistenzsysteme, wie Datenbrillen und Tablets, die den Beschäftigten bedarfsgerechtes Wissen vor Ort und zeitnah bereitstellen. Die flexiblen Roboter sollen die Rolle des schlauen, nie müden Helfers an der Seite des Facharbeiters übernehmen. Sie sind nicht mehr in Käfigen eingesperrt, sondern halten sensibel Abstand, wenn der Arbeiter in seiner Nähe ist und sollen mit interagieren. Die Fertigungsstätte auf dem Weg zur Wohlfühlfabrik?

Alte Diskussionen, seit Taylor und Ford geführt, stehen aktuell bei den Einschätzungen der „Nebenfolgen“ der Industriearbeit 4.0 für die Beschäftigten im Vordergrund: Rationalisiert der technische Fortschritt die Arbeiter „weg“ oder unterstützt er sie mit der Folge anspruchsvollerer Arbeitsplätze? Glaubt man den Optimisten werden nur die stupiden Routinearbeiten automatisiert. Die verbleibenden Beschäftigten können sich, nach Qualifizierung, auf interessantere Arbeiten bei höherer Entlohnung konzentrieren.

Der VW-Personalvorstand Horst Neumann steht für die Gegenposition: Der Kollege Roboter weite sein Herrschaftsgebiet über stupide Tätigkeiten weit aus und sei dabei unschlagbar billig. Der Beschäftigte stehe bei Umsetzung der Industrie 4.0 auf verlorenem Posten. Sein Entgelt betrage das Zehnfache der Roboterstunde, die mit Kosten zwischen 3 und 6 € zu Buche schlage (Butollo/Engel 2015). Industriesoziologen dagegen verweisen auf langwierige Einführungs- und Umsetzungsphasen, die gut qualifizierte Arbeitskräfte benötigen. Die in Laboren und Modellfabriken erzeugten Idealbedingungen ohne Maschinenausfälle und ohne Mitarbeiterfehler werden noch für lange Zeit weit von der Umsetzungsrealität in Fabriken entfernt sein. Es gibt Voraussagen, dass die Umsetzung etwa zwei Jahrzehnte dauern wird.

Die alten tayloristischen Diskussionen taugen in der Industrie 4.0-Epoche nur noch begrenzt, obwohl monotone Jobs mit Restarbeiten nicht verschwinden werden. Die Smart Factory-Konstrukteure wollen mit der Industrie 4.0 endlich die nach wie vor harte Nuss ganzer Managementgenerationen knacken: die Errichtung des auf flexibler Selbststeuerung beruhenden durchautomatisierten Management-Informations-Systems (MIS). Es ist das alte betriebswirtschaftliche Leitbild der aus dem „Cockpit“ kontrollierbaren Fabrik durch das Management. Denn Cyber-physischen Systemen mit ihrer Sicht auf Netzwerke und Prozesse wir zugetraut, die Selbstregulierung des Fabriksystems voranzubringen und irgendwann zu vollenden. Die Produktion soll sich im Störfall „selbst frei fahren“, so die beiden Jenaer Sozialwissenschaftler Butollo/Engel.

Die aktuellen Diskussionen laufen in den zu engen Bahnen vergangener Rationalisierungsdiskussionen. Sie nehmen lediglich die einzelne Smart Factory in den Blick. Wir sind längst im Zeitalter der globalen Wertschöpfungs- und Logistikketten mit ihren Outsourcing-Strategien. Ihre Merkmale sind, Arbeit über Internet-Auktionen auszuschreiben und Beschäftigte zu Zeitarbeit, Werkverträgen, Teilzeitarbeit, Leiharbeit, Praktika etc. zu verpflichten. Das wird auch nicht vor der Industriearbeit 4.0 halt machen. Traditionelle Gestaltungsansätze, die nach „win-win-Situationen“ zwischen Beschäftigten und Kapitalseite suchen, scheinen da fast etwas aus der Zeit gefallen. Der Bund Deutscher Arbeitgeber (BDA) hat sich bereits mit seiner Position entsprechend eingegraben: Arbeitsschutz sei „Arbeitnehmerschutz“. Deshalb könne der Arbeitsschutz nicht auf freie Tätigkeiten im Internet angewendet werden. Sie sei nicht regelbar, ein Mindestlohn deshalb abwegig (Schumm-Garling 2015).

Was sind die Reaktionen der Gewerkschaften und Betriebsräte? Sie liegen zwischen sich Mutmachen, indem sie Chancen sehen, der  Taylorisierung der Arbeit den Garaus zu machen einerseits, und harten Verhandlungen der Betriebsräte um Betriebsvereinbarungen für Arbeitsplatzsicherung und Qualifikationszusagen anderseits. Ihnen wird klarer, dass nicht mehr der einzelne Betrieb, sondern die globalen Wertschöpfungsketten ins Zentrum ihrer Aktivitäten rücken müssen.

Der Saldo von Chancen und Risiken für die Beschäftigten der Industrie 4.0 wird davon abhängen, wer sich bei der Gestaltung durchsetzen kann. Technik determiniert nicht die Gestaltung! Das Betriebsverfassungsgesetz gibt den Betriebsräten in Deutschland beim Einsatz neuer Technologien mit Folgen für die Arbeit Mitbestimmungsrechte. So kann etwa der Einsatz von Assistenzsystemen, wie z.B. Datenbrillen, sowohl das Erfahrungswissen von Ingenieuren und Facharbeitern entwerten als auch die Handlungsfähigkeit von Beschäftigten und Teams in komplexen Situationen verbessern oder sie bei Anlernprozessen unterstützen. Die Exporterfolge des deutschen Mittelstandes beruhen vor allem auch darauf, dass Ingenieure und Facharbeiter mit Komplexität, Unwägbarkeiten und technischem Wandel umgehen können. Das sollte in der Industrie 4.0 nicht verschenkt werden (Martin Krzywdzinski/ Ulrich Jürgens/Sabine Pfeiffer: Die vierte Revolution. Wandel der Produktionsarbeit im Digitalisierungszeitalter.In: WZB-Mitteilungen, Heft 149, 9/2015).

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